အဆင့် ၁: အစုအဝေးဖွဲ့စည်းခြင်းအနုပညာ
တစ်ဦးရဲ့ခရီးဖန်ပုလင်းအစုအဝေးခွဲဌာနမှ စတင်သည်။ ဤနေရာတွင် ဆီလီကာသဲ၊ ထုံးကျောက်၊ ဒေါ်လိုမိုက်၊ ဖယ်ဒ်စပါ၊ ဆိုဒါပြာတောင်များအပြင် ပြန်လည်အသုံးပြုထားသော ဖန်ခွက်ကွဲများ (ဖန်ကွဲများ) နှင့် အခြားသတ္တုနှင့် ဓာတုကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများစွာကို စုဆောင်းထားသည်။ အလိုအလျောက်စနစ်များ၏ ထိန်းချုပ်မှုအောက်တွင် ဤကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများကို တိကျသောအလေးချိန်နှင့် ရောနှောခြင်းကို လုပ်ဆောင်ပြီး တစ်ပြေးညီ “အစုအဝေး” အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးသည်။ ဤအဆင့်သည် အရေးကြီးသည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းသည် နောက်ဆက်တွဲအရည်ပျော်ထားသောဖန်၏ သန့်ရှင်းစင်ကြယ်မှုနှင့် အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ထို့အပြင်၊ ဖန်၏ မြင့်မားသောပွင့်လင်းမြင်သာမှုနှင့် တောက်ပမှုကိုသေချာစေရန်၊ ကုန်ကြမ်းများရှိ သံမဏိအညစ်အကြေးများကို တင်းကျပ်သောဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖြတ်သန်းရမည်ဖြစ်သည်။
အဆင့် ၂: မီးလျှံများ အရည်ပျော်ခြင်း
ပြင်ဆင်ထားသော အသုတ်ကို ကွန်ဗေယာများမှတစ်ဆင့် အရည်ပျော်အလုပ်ရုံသို့ သယ်ယူပို့ဆောင်ပြီး ကြီးမားသော ဖန်မီးဖိုထဲသို့ ထည့်ပါ။ ဤနေရာတွင် အပူချိန်သည် ၁၄၅၀°C မှ ၁၆၀၀°C အထိ မြင့်တက်သည်။ ဤလောင်ကျွမ်းနေသော “အယ်လ်ကမီမီးဖို” အတွင်းတွင် အမှုန့်ပစ္စည်းများသည် တဖြည်းဖြည်း အရည်ပျော်ပြီး ရှုပ်ထွေးသော ဓာတုဗေဒဓာတ်ပြုမှုများ ဖြစ်ပေါ်ကာ နောက်ဆုံးတွင် တစ်သားတည်းဖြစ်သော၊ ပူဖောင်းကင်းသော ပျစ်ချွဲသော အရည်ဖန်—အရည်ပျော်ဖန်—ကို ဖွဲ့စည်းသည်။ ဤအဆင့်သည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး၏ အဓိကအချက်ဖြစ်ပြီး အဆက်မပြတ်လည်ပတ်ရမည်။ ဖန်မီးဖိုကို မီးညှိပြီးသည်နှင့် ၎င်းသည် ပုံမှန်အားဖြင့် နှစ်အနည်းငယ် သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပို၍ပင် ရပ်တန့်လည်ပတ်လေ့ရှိသည်။
အဆင့် ၃: ဖွဲ့စည်းခြင်း၏ မှော်ပညာ
အရည်ပျော်နေသောဖန်ကို ပုလင်းပုံသွင်းစက် (IS စက်) ဟုခေါ်သော ပုံသွင်းသည့်ပစ္စည်းသို့ ပို့ဆောင်ပေးသည့်ကိရိယာမှတစ်ဆင့် ပို့ဆောင်ပေးပါသည်။ ၎င်းသည် ပုံသဏ္ဍာန်မဲ့ဖန် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အရေးကြီးသော ခုန်ပျံကျော်လွှားမှုဖြစ်သည်။ လက်ရှိတွင် ခေတ်သစ်စက်မှုလုပ်ငန်း၏ “မှော်ဆန်သော လက်မှုပညာ” ကို ကိုယ်စားပြုသည့် အဓိကပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုရှိသည်။
ပထမနည်းလမ်းမှာ “Blow & Blow” လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ဤနည်းလမ်းကို အဓိကအားဖြင့် ဘီယာပုလင်းများကဲ့သို့သော လည်ပင်းကျဉ်းပုလင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည်။ ပထမဦးစွာ အရည်ပျော်နေသောဖန်ခွက်သည် ဗလာပုံစံခွက်ထဲသို့ စီးဆင်းသွားပြီး ထိုနေရာတွင် ဖိသိပ်ထားသောလေကို အသုံးပြု၍ အပြီးသတ် (ပုလင်းပါးစပ်) နှင့် ကနဦး parison (အခေါင်းပေါက် preform) ကို ဖွဲ့စည်းသည်။ ထို့နောက် ဤပူပြင်းသော “gob” ကို နောက်ဆုံး blow mold သို့ လွှဲပြောင်းပြီး ထိုနေရာတွင် ဖိသိပ်ထားသောလေကို ထပ်မံထည့်သွင်းကာ ပုံစံခွက်၏ အတွင်းပိုင်းနံရံများနှင့် ထိတွေ့ကာ ရင်းနှီးပြီးသား ပုလင်းပုံသဏ္ဍာန်ကို ဖန်တီးသည်။
ဒုတိယနည်းလမ်းမှာ “ဖိပြီး လေမှုတ်ခြင်း” လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ပိုမိုအဆင့်မြင့်သောနည်းပညာတစ်ခုဖြစ်ပြီး ဖန်ပုလင်းများကဲ့သို့သော ပါးစပ်ကျယ်ကွန်တိန်နာများထုတ်လုပ်ရာတွင် အထူးသင့်လျော်ပြီး ယခုအခါ အလေးချိန်ပေါ့ပါးသော ဘီယာပုလင်းများထုတ်လုပ်ရာတွင်လည်း ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုလာကြသည်။ Blow & Blow နည်းလမ်းနှင့်မတူဘဲ၊ ဖန်ခွက်သည် ဗလာပုံစံခွက်ထဲသို့ဝင်ရောက်သည်နှင့် သတ္တုပလပ်ဂျာသည် ဖန်ခွက်ကို ဦးစွာဖိပြီး ပုလင်းအပြီးသတ်နှင့် ပါရီဆန်ကို တစ်ပြိုင်နက်တည်းဖွဲ့စည်းသည်။ ထို့နောက် နောက်ဆုံးလေမှုတ်ခြင်းဖြင့် ပုံသွင်းခြင်းကို အပြီးသတ်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် နံရံအထူဖြန့်ဖြူးမှု ပိုမိုညီညာပြီး ခိုင်ခံ့မှုပိုမိုမြင့်မားစေသည်။ ဤနည်းဖြင့်ထုတ်လုပ်သော ပုလင်းများသည် ရိုးရာ Blow & Blow နည်းလမ်းဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ပုလင်းများထက် ၂၀% မှ ၅၀% အထိ ပေါ့ပါးနိုင်ပြီး ကုန်ကြမ်းများကို သက်သာစေပြီး သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချပေးပါသည်။
အဆင့် ၄: စိတ်ဖိစီးမှုကို ဖယ်ရှားခြင်း
ပုံသွင်းစက်မှ လတ်လတ်ဆတ်ဆတ်ရရှိသော ဖန်ပုလင်းများသည် အလွန်ပူနေဆဲဖြစ်ပြီး ကြွပ်ဆတ်နေဆဲဖြစ်သည်။ ဤအဆင့်တွင် ၎င်းတို့ကို ကွန်ဗေယာခါးပတ်ပေါ်တွင် သပ်ရပ်စွာစီတန်းထားပြီး အပူပေးသည့် ရှည်လျားသော လုပ်ငန်းစဉ်ထဲသို့ တဖြည်းဖြည်းဝင်ရောက်လာသည်။ အပူပေးခြင်းသည် ဖန်ထုတ်လုပ်မှုတွင် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သော အဆင့်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်း၏ရည်ရွယ်ချက်မှာ ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း အလျင်အမြန်အအေးခံခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုများကို ဖယ်ရှားပေးပြီး ပုလင်းများကို ဖြည်းဖြည်းချင်းနှင့် ညီညာစွာအအေးခံရန်ဖြစ်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်မရှိပါက ဖန်ပုလင်းသည် အပူချိန်အနည်းငယ်ကွာခြားမှု သို့မဟုတ် အနည်းငယ်ထိခိုက်မှုကြောင့် အလိုအလျောက်ကွဲသွားနိုင်သည်။ ထိန်းချုပ်ထားသော၊ တစ်ပြေးညီအအေးခံခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို နာရီပေါင်းများစွာကြာအောင်လုပ်ဆောင်ပြီးနောက် ဖန်ပုလင်းများသည် နောက်ဆုံးတွင် ၎င်းတို့၏တည်ငြိမ်သော ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို ရရှိသည်။
အဆင့် ၅: တင်းကျပ်သော စစ်ဆေးခြင်း
ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းမှ မကြာသေးမီက ထွက်လာသော ဖန်ပုလင်းများသည် ခွဲခြားသိမြင်နိုင်သော “မျက်လုံး” အများအပြားကို ရင်ဆိုင်ရမည်ဖြစ်သည်။ ခေတ်မီထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများသည် ပုလင်းတိုင်းတွင် ပြည့်စုံသော “ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာစစ်ဆေးမှု” ပြုလုပ်ရန်အတွက် အလိုအလျောက်စစ်ဆေးရေးကိရိယာများကို အသုံးပြုသည်- အက်ကွဲကြောင်းများ၊ ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် ကျောက်တုံးများ (ထည့်သွင်းထားသော အမှုန်အမွှားများ) ကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များ ရှိမရှိ ကိုယ်ထည်ကို စကင်ဖတ်စစ်ဆေးခြင်း၊ အပြီးသတ်၏ အလုံပိတ်မျက်နှာပြင်ကို ပြားချပ်မှု ရှိမရှိ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ပုလင်း၏ အတွင်းပိုင်းဖိအားနှင့် ဒေါင်လိုက်ဝန်အားကို ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို စမ်းသပ်ခြင်း။ ၁၀၀% အရည်အချင်းပြည့်မီမှုနှုန်းဖြင့် ဤစစ်ဆေးမှုများကို အောင်မြင်သော ထုတ်ကုန်များသာ နောက်ဆုံးထုပ်ပိုးမှုအဆင့်သို့ ဆက်လက်သွားပါသည်။
သာမန်သဲမှသည် တောက်ပြောင်သော ဖန်ပုလင်းများအထိ၊ အဆင့်တိုင်းသည် ပစ္စည်းသိပ္ပံနှင့် စက်မှုထုတ်လုပ်မှု၏ တိကျမှုကို ကိုယ်စားပြုသည်။ ရှေးယခင်ကတည်းက ကျင့်သုံးခဲ့သော Blow & Blow နည်းလမ်းဖြစ်စေ၊ အလေးချိန်လျှော့ချခြင်းဆီသို့ ဦးတည်သော ခေတ်ရေစီးကြောင်းကို ကိုယ်စားပြုသည့် Press & Blow လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်စေ၊ ဖန်ပုလင်းထုတ်လုပ်မှု၏ နည်းပညာသည် ဆက်လက်တိုးတက်ပြောင်းလဲနေပြီး ရိုးရာနှင့် ခေတ်မီ၊ ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် သဟဇာတဖြစ်ပြီး ဘေးကင်းသော ထုပ်ပိုးကွန်တိန်နာများကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၆ ခုနှစ်၊ မတ်လ ၁၂ ရက်
